一、样品的基本物理性质方面

1.试验装置一般要求40℃黏度≤10000 mPa・s或者根据装置的进料泵能力作调整，防止因黏度过高导致进料堵塞或者流量不稳定等问题。

具体来说，黏度一旦过高容易造成如柱塞泵、管线等进料系统输送困难，继而无法精准控制进料速率，这容易影响到反应温度与停留时间

等关键参数，造成试验结果出现偏差。

2.试验装置需要准确测定20℃或者25℃密度，一般为重质油，密度多在0.9~1.1 g/cm³，并以此作为计算进料质量流量以及产物收率的基

础数据。在延长焦化试验中，进料量需要以质量作为基准，如果密度不准确就容易导致进料量的计算出现错误，最终会影响到焦炭、汽油

或者柴油等产物收率的精准度。

3.试验装置对样品水分含量要求严格，通常水分≤0.5%（质量分数），理想状态≤0.1%。这主要是因为样品中的水分在高温反应炉中会迅

速汽化，引起系统压力骤升或者波动，严重时甚至会导致安全阀起跳。另外，水分还会稀释原料浓度，对反应深度产生影响，还可能加剧

设备内壁的腐蚀。

4.试验装置对样品机械杂质要求≤0.1%（质量分数），严禁含有如金属碎屑、泥沙等颗粒状杂质。这是因为杂质会对进料管线、喷嘴造成

堵塞，磨损进料泵活塞或者阀门。如果杂质进入反应釜，还可能混入焦炭产物中，除了会对焦炭质量分析产生负面影响，还可能损坏装置

内的精密部件。

二、样品的化学组成方面

1.残炭作为衡量原料结焦潜力的核心指标，与焦炭产率直接关联，残炭越高，焦炭的生成量就会越大，需要匹配装置的焦炭容纳能力。因

此，如兰氏残炭、康氏残炭等残炭值需要明确测定，一般要求残炭≥5%。

2.样品硫含量虽然没有强制上限，但仍需准确测定，常见方法包括微库仑法、X射线荧光法。硫在反应中会有部分转移到焦炭、液体产物

以及气体。如果试验需要评估焦炭硫含量或者脱硫效果，就需要提前明确样品的硫含量范围，防止因硫含量过高引起尾气处理系统的负荷

超限。

3.氮含量同硫含量，一般可以通过化学发光法进行测定。氮会对如柴油、汽油等液体产物的后续加工产生影响，如果试验目标包含液体产物

质量评估，就需要将氮含量控制在合理范围内。一般情况下，如重质油的氮含量要求0.1%~1.0%。

4.重金属总含量需要严格控制在≤500 μg/g，一些高精度试验为≤200 μg/g。金属会在焦炭中富集，除了影响焦炭质量，还可能在高温下

催化结焦反应，使焦炭结构发生改变，最终导致试验结果与工业实际出现偏离。

5.样品需要充分混合均匀，防止出现分层或者组分偏析。样品组分的均匀性如果没有得到保障，每次取样的组成差异就容易导致平行试验结

果的重复性较差，无法准确评估原料的真实焦化性能。

三、样品的安全性方面

1.闭口闪点需要≥100℃，特别是针对重质油样品。如果闪点过低，容易导致样品在进料的过程中挥发并形成可燃蒸气，一旦遇到静电或者明

火就可能爆炸造成安全事故。另外，对于轻质组分含量较高的样品，还需要提前进行脱轻处理，确保闪点达标。

2.样品酸值需要≤5 mg/g，防止因酸值过高腐蚀装置的金属部件，导致设备出现泄漏。另外，酸性组分可能和系统中的硫化物反应并生成腐

蚀性更强的物质，容易加剧设备损耗。

3.样品需要再试验周期内保持化学稳定性，避免发生氧化、聚合、沉淀。如果样品容易氧化，会造成黏度、残炭值的升高，使原始焦化特性

发生改变。另外，如果样品中的沥青质容易沉淀，还会对进料系统造成堵塞，影响到试验的连续性。

四、样品量和储存方面

1.样品量需要确保满足试验的全称要求，一般情况下，单次试验需样品量=装置进料速率 × 反应时间 ×1.2（预留 20% 余量）。举例来说，

如果装置进料速率为50 g/h，反应时间为 4 h，那么单次试验需样品量≥240 g。如果需要进行3 次平行试验，总样品量需≥720 g，防止

因样品量不足导致试验中途停炉，这对数据完整性有着很大影响。

2.样品的储存条件通常需要确保阴凉，温度范围在20至30℃，环境需要保证避光、干燥，防止因阳光直射或者高温导致轻质组分出现挥发或

者氧化等问题；储存容器的材质需要足够耐腐蚀，比如不锈钢罐，禁止使用普通塑料瓶或玻璃罐；另外，样品储存时间不宜过长，一般要求

≤30天，一旦超过15天需要重新测定样品的关键指标，在确认无明显变化后才能再用于试验。

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