破乳剂评选仪是破乳剂配方优化的核心设备，其核心优势在于可精准模拟现场实际工况（如电场强度、温度条件等），快速、定量表征破乳效果。

通过科学的试验流程设计与精准的数据解读，可实现最优配方的高效筛选及组分比例的精准调整，有效解决传统热化学评选法试验效率低、试验

结果与实际生产脱节的问题，显著提升配方优化的效率与可靠性。具体优化方法分为以下5个关键步骤，兼顾实操性与科学性，可直接适配实验

室研发与现场生产应用需求。

一、前期准备：校准仪器与统一试验基准

配方优化的前提是保障试验条件的统一性及仪器数据的精准性，避免因仪器误差或基准不一致导致优化方向偏差，为后续所有试验工作提供可靠

基础。

1.  仪器校准与参数预设：优先选用可同时评选多种破乳剂及不同加剂量、具备电压可调与温度可控功能的破乳剂评选仪（如DPY-3型）。试验前

需严格校准仪器的温度控制精度（确保温度控制误差≤±1℃）、电场强度调节功能及数据采集系统，确认仪器输入输出电压、电流等参数符合既

定技术指标；随后将仪器预热至预设温度（如75℃条件下预热时长约为15分钟），确保仪器处于稳定运行状态。同时，需严格参照现场实际工况

（如炼厂电脱盐工艺参数），预设电场强度（无级调节）、加热温度（室温~180℃可按需设定）、试验时间等核心参数，确保试验条件与现场生

产工况高度一致，提升优化配方的现场适配性。

2.  样品与试剂准备：采集具有代表性的乳状液样品（如原油乳化液），严格保持其原始特性（如含水量、含盐量、粘度等）不被破坏；筹备候选

破乳剂组分（如聚醚类、树脂类等）、去离子水等试剂，明确各组分的纯度、分子量等关键技术指标。此外，需借助高剪切乳化机实现油水充分

混合，精准模拟现场乳化状态，确保试验用乳状液的均匀性，有效规避手工搅拌所引发的试验误差。

3.  空白对照试验：设置空白对照组（不添加任何破乳剂），在预设的仪器参数条件下开展平行试验，详细记录乳状液的自然分层速度、脱出水量、

下水中氯离子含量等核心指标，建立统一的破乳性能评价基准，为后续配方效果对比提供可靠参考依据，保障后续优化结果的科学性与准确性。

二、第一步：高通量初筛，淘汰无效配方组分

本阶段核心目标为快速缩小配方优化范围，充分发挥破乳剂评选仪的高通量优势（可同时评选6种破乳剂或同一种破乳剂的6种加剂量），高效剔除

破乳效果不佳的组分，降低后续精细优化工作的工作量与研发成本。

1.  单组分筛选试验：将各候选破乳剂组分分别按相同浓度（如500mg/L）加入等量乳状液样品中，充分搅拌均匀后，分别注入仪器的6个离心瓶

（或样品瓶），放入评选仪内，在预设参数条件下开展平行试验。试验过程中，通过仪器的实时数据监测功能，精准记录各组分的破乳关键指标，

包括脱水速率（单位时间脱出水量）、脱水率（最终脱出水量占总含水量的比例）、界面清晰度、下水中氯离子含量等，同时密切监测电场中电流

变化情况，防止电流超过60mA引发试验异常。

2.  初筛判定标准：以空白对照组为评价基准，筛选出脱水率高、脱水速率快、界面清晰、下水中氯离子含量低（表明脱盐效果优良）的1-3种优势

单组分。对于脱水率低于基准值、分层不明显或破乳后出现二次乳化的组分，予以直接淘汰；重点留存破乳效率优异、与乳状液相容性良好的组分，

为后续复配优化工作奠定坚实的技术基础。

三、第二步：复配试验，优化组分比例与协同效果

单一破乳剂组分通常难以适配复杂乳状液体系的破乳需求，通过组分复配可实现不同组分间的协同增效，显著提升破乳综合性能。本阶段需借助破

乳剂评选仪的精准调控功能，优化优势组分的复配比例，筛选出协同效果最优的配方组合。

1.  复配比例设计：采用梯度变量法，固定复配总浓度（如500mg/L），逐步调整优势单组分的复配比例（如A组分:B组分=1:4、2:3、3:2、4:1），

设计多组复配配方，确保覆盖不同比例范围，全面探究组分间的协同效应及比例对破乳效果的影响规律。

2.  复配配方测试：将各组复配配方分别加入乳状液样品中，按照统一操作流程放入破乳剂评选仪开展平行试验，严格控制搅拌强度、电场作用时间

（可分弱电场、强电场阶段设定）等变量，确保试验条件的一致性。通过仪器精准记录各组配方的破乳指标，重点关注脱水速率、脱水率的提升幅度，

同时监测破乳过程的稳定性（如是否出现二次乳化、界面是否稳定），对比单一组分与复配配方的破乳效果差异，明确组分间协同作用的强弱。

3.  比例优化：以破乳效率（脱水率、脱水速率）、脱盐效果（下水中氯离子含量）为核心评价指标，结合破乳稳定性，通过系统数据分析明确复配

比例的最优区间。例如，若A组分侧重快速破乳、B组分侧重提升破乳稳定性，可通过仪器监测数据精准确定两者的最佳配比，实现“快速破乳+稳

定分层”的双重目标，同时初步确定复配配方的基础浓度范围。

四、第三步：精细化调控，优化关键影响因素

在确定最优复配比例的基础上，结合破乳剂评选仪的参数调控优势，进一步优化配方浓度、试验工况适配性等关键影响因素，确保优化后的配方在不

同现场工况下均能保持优异的破乳性能，同时最大限度降低破乳剂使用成本。

1.  配方浓度优化：固定复配比例，设置不同的配方浓度梯度（如200mg/L、300mg/L、400mg/L、500mg/L、600mg/L），通过破乳剂评选仪开展

平行试验，详细记录各浓度下的破乳指标。筛选出“破乳效果达标（如脱水率≥95%、脱后含盐＜0.3%）且浓度最低”的最优浓度，既保障破乳性能满

足生产需求，又有效降低破乳剂使用成本，避免浓度过高造成的试剂浪费或二次污染，同时明确浓度对破乳效果的影响规律（如浓度过低易导致破乳不

彻底、浓度过高可能引发乳化加剧）。

2.  工况适配性优化：模拟现场可能出现的工况波动（如温度变化、乳状液含水量波动、电场强度变化），通过破乳剂评选仪调整对应试验参数，测试

最优复配配方在不同工况下的破乳效果。例如，调整仪器加热温度（如从40℃升至100℃）、改变乳状液含水量、调节电场强度，记录配方的破乳指标

变化，针对性优化配方组分比例或添加辅助组分（如助破乳剂），提升配方的抗干扰能力和工况适配性，确保其能够适应现场原油性质多变的特点，有

效解决现场工艺中破乳效果不稳定的技术难题。

3.  破乳机理辅助分析：借助破乳剂评选仪提供的高精度数据（如电场电压、电流变化波形图、温度实时数据），深入分析最优配方的破乳机理，无论

是通过破坏油水界面膜、促进液滴聚并，还是通过电中和作用加速油水分离，均可为后续配方的进一步优化提供坚实的理论支撑，实现“数据指导配方

调整”，提升优化工作的科学性，规避盲目试验。

五、第四步：验证试验，确保配方可靠性与实用性

优化后的配方需经过多次重复验证和放大适配性测试，有效规避试验偶然性，确保其能够稳定应用于实际生产，实现实验室试验数据与现场生产效果的

无缝对接。

1.  重复性验证：将优化后的最优配方，在相同的仪器参数和试验条件下，开展3-5次平行重复试验，详细记录每次的破乳指标。若各次试验的脱水率、

脱水速率、脱盐效果等指标偏差较小（相对偏差≤5%），表明配方的重复性良好，破乳性能稳定；若偏差较大，需重新检查仪器运行状态或调整配方比

例，直至达到稳定标准，确保配方性能的一致性。

2.  对比验证：将优化后的配方与现有工业用破乳剂配方，在破乳剂评选仪中开展对比试验，精准模拟现场实际工况，全面对比两者的破乳效率、脱盐效

果、破乳稳定性、使用成本等核心指标。若优化后配方的综合性能优于现有配方（如脱水速率提升30%以上、使用成本降低15%以上），则表明优化工作

达到预期效果；若未达到预期目标，需返回上一步，重新调整复配比例或浓度，直至满足实际生产需求。

3.  现场适配验证：将优化后的配方进行小批量现场试验，结合破乳剂评选仪的现场适配优势（体积小、便于携带，可用于现场服务），实时监测现场破

乳效果，对比实验室试验数据与现场生产数据的差异，微调配方参数，确保配方能够完全适配现场实际工况，最终形成可工业化应用的最优破乳剂配方，

实现实验室研发与现场应用的无缝对接。

六、优化过程关键注意事项

1.  变量控制：每次试验仅改变一个变量（如组分比例、浓度、仪器参数），其余试验条件保持完全一致，有效规避多变量干扰导致的数据偏差，确保每

个优化步骤的针对性和试验数据的可靠性，该原则为配方优化工作的核心原则之一。

2.  仪器维护：试验过程中需定期清洁加热底座上的电极和同轴电极表面，检查离心瓶（样品瓶）加热孔中的缓冲垫，保障仪器正常运行；试验结束后，

需用自来水将电极降温至适宜温度，再旋转放水阀，避免仪器故障影响试验效果；若电流表显示数值超过60mA，应及时降低高压，若问题无法解决，需

联系厂家加装特殊电路，以适配不同性质的原油样品。

3.  数据记录与分析：详细记录每次试验的仪器参数、破乳指标（脱水率、脱水速率、界面状态、氯离子含量等），借助仪器的数据打印功能留存试验原

始数据，通过系统数据分析明确配方优化规律，规避盲目试验，显著提升优化效率；同时建立完善的数据档案，为后续配方迭代优化提供参考依据。

4.  安全性：操作过程中需严格遵守仪器操作规程，重点做好高压电场（0~6000V）和高温（最高180℃）的安全防护工作，严防触电、烫伤等安全事故

的发生；妥善存放破乳剂试剂，防止试剂泄漏或环境污染，确保试验工作安全、有序、规范开展。

综上，利用破乳剂评选仪优化破乳剂配方，核心是依托仪器“模拟现场工况、高通量测试、高精度数据采集”的核心优势，遵循“初筛-复配-精细化调

控-验证”的层层递进流程，以破乳效率、脱盐效果、稳定性和使用成本为核心评价指标，结合科学的变量控制和数据解读，最终实现破乳剂配方的高效

优化，使其完全适配现场生产需求，同时大幅降低研发成本和试验周期——相比传统热化学方法，优化效率可提升3倍，能耗仅为其十分之一。

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