絮凝剂作为一种可以促进悬浮颗粒分离、沉降或者凝聚的化学药剂，广泛应用于多个领域，其中原油脱水仪使用

絮凝剂就有着促进水滴聚并、加速沉降分离、改善脱水质量以及减少乳化现象等作用。不过，在实际使用时，用

户需要控制好絮凝剂的用量，而本文将为大家讲述絮凝剂用量不同带来的影响都有哪些。

一、用量过度

1.絮体结构松散

絮凝剂用量过多会导致形成的絮体出现过大且结构松散的问题，其内部会包裹大量空气和水分，降低絮体有效密度，

使沉降速度出现减慢的现象。另外，絮体松散也容易出现破碎的问题，会将其中的水滴与杂质重新释放出来，对仪

器的脱水效果也会造成一定程度上的负面影响。

2.改变原油性质

絮凝剂过量可能残留在原油中，使原油性质发生改变，比如增加原油黏度，使其流动性受到影响，这不止会对后续

的原油加工过程中需要用到的催化剂等产生不良影响，带来增加生产成本的问题，还会给原油存储与运输带来不便。

3.增加成本

絮凝剂用量过度除了会使药剂成本增加，还会因为过量引起的脱水效果不佳等问题上升后续的处理成本，比如为了

处理那些未达标的原油，用户就可能需要更多的能源与设备。

二、用量不足

絮凝剂用量不足会导致絮体形成不完全，无法充分结合破乳后聚并的水滴与原油中的固体杂质，通常形成的絮体较小，

而这些小絮体又会带来沉降速度较慢的问题，无法有效实现原本的固液分离功能，这会导致原油脱水后仍残留较多的

杂质和水分，而原油含水率如果较高，也会对原油质量与后续加工造成不良影响。另外，这个问题也会导致整个脱水

过程的耗时较长，导致生产效率低下。

三、用量适宜

1.絮体沉降速度快

絮凝剂如果用量适宜，则能够确保水滴与杂质等通过吸附和架桥等作用形成的絮体有着结构紧密、大小适中等优点。

这些絮体密度较大、沉降速度较快，可以在较短的时间内有效分离原油与水分、杂质等，使脱水效率得到有效提高，

而原油含水率也能得到相应的降低，确保原油脱水后的质量能符合相关要求和标准。

2.油水分离界面清晰

絮凝剂能够有效捕捉原油与水分离界面处的残留水滴和杂质等，使整个界面更加清晰，从而有效减少乳化层出现，使

脱水效果得到进一步的提高。

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